中科海陆

转炉全干法煤气回收项目介绍：

目前我国炼钢转炉烟气处理方法主要采用湿法工艺（OG法）、干法工艺（LT法）、新OG法工艺、半干法工艺等工艺系统。无论是OG法、LT法或者其他方法，他们有一个共同的缺点是：

转炉煤气的余热只回收了一部分，850℃-1000℃以下温度的煤气直接通过喷水或者喷水雾化冷却，除尘过程中EC将消耗大量的蒸汽和水，除尘效率低。转炉烟气全干法显热回收技术，是EC喷雾塔的替代工艺，也是转炉烟气处理工序的一次技术革新。可实现烟气显热全部回收利用，同时节约蒸汽、水和电等能源资源。实现包钢炼钢工序能源的高效回收和综合利用，从而实现减少吨钢能耗，降低成本。

2019年在包钢股份、中科院力学所、江苏海陆重工的共同支持下，在包钢钢管公司100T转炉(6#转炉）上，由中科海陆公司投资建设成了转炉烟气全干法显热回收系统项目，目前在正式运行。

转炉全干法显热回收系统技术优势：

&能够充分回收经气化冷却烟道后的800-1000℃烟气余热，吨钢额外副产蒸汽60kg.

&烟气含水率为0，热值显著提高，烟气流量可降低25%，系统阻力小。

&净化后颗粒物浓度小于等于10mg/Nm3,能够实现超低排放。

&经旋风除尘后，灰中氧化铁含量可提高30%，回收利用价值高。

&系统设备紧凑，占地面积小，且无需废水污泥处理系统。

全干法余热回收工艺与OG法比较

项目	OG法	全干法
降温除尘方式	两级文氏管喷水降温	粗除尘+余热回收+精除尘
煤气显热回收	煤气喷水降温，850℃左右余热资源浪费	回收850℃左右的余热吨钢额外副产蒸汽60kg
煤气化学热回收	通过引燃的方式放散燃烧煤气化学热资源浪费	回收放散煤气化学热吨钢额外副产蒸汽60 kg
水量消耗	吨钢消耗循环水3-5T，新水补充量0.6-1T(20%)	没有水消耗
煤气品质	煤气含水，热值被降低	干煤气，热值高
除尘灰	除尘灰为污泥状态，需要增加污泥处理装置	除尘灰为干灰，且经旋风分离后，灰中Fe₂O₃含量提高，回收价值提高
风机负荷	系统阻力约2000Pa	系统阻力约6000 Pa
颗粒物排放浓度	排放超标，100-150mg/Nm3	超低排放，≤10 mg/Nm³
电量消耗	文氏管喷淋，污泥处理及风机耗电量大	仅循环水泵，电量消耗低

全干法余热回收工艺与LT法比较

项目	LT法	全干法
降温除尘方式	蒸发冷却器+静电除尘	粗除尘+余热回收+精除尘
煤气显热回收	煤气喷水雾降温，850℃左右余热资源浪费	回收850℃左右的余热吨钢额外副产蒸汽60kg
煤气化学热回收	通过引燃的方式放散燃烧煤气化学热资源浪费	回收放散煤气化学热吨钢额外副产蒸汽60 kg
水量消耗	吨钢消耗循环水0.05T	没有水消耗
蒸汽消耗	吨钢消耗蒸汽15kg	干煤气，热值高
煤气品质	煤气含水，热值被降低	干煤气，热值高
除尘灰	除尘灰中含有水，且杂质多	除尘灰为干灰，且经旋风分离后，灰中Fe₂O₃含量提高，回收价值提高
风机负荷	系统阻力约3000Pa	系统阻力约6000 Pa
颗粒物排放浓度	排放达标，≤50mg/Nm3	超低排放，≤10 mg/Nm³
电量消耗	蒸发冷却和风机电耗高	仅循环水泵，电量消耗低

全干法余热回收工艺与其他工艺经济效益对比

效益	项目	与LT法相比	与OG法相比
余热回收效益	吨钢产气量	60kg	60kg
----	蒸汽价格	130元/吨	130元/吨
----	年产气量	6万吨	6万吨
----	年产蒸汽效益	780万元	780万元
节蒸汽效益	吨钢耗气量	15kg	----
----	蒸汽价格	130元/吨	----
----	年节气量	1.5万吨	----
----	节气效益	195万元	----
节水效益	吨钢耗水量	60kg	150kg
----	水价	7元/吨	7元/吨
----	年耗水量	6万吨	15万吨
----	年节水效益	42万元	105万元
节电效益	年节电量	约30万元/KW.h	约60万元/KW.h
----	电价	0.5元/KW.h	0.5元/KW.h
----	年节电效益	约15万元	约30万元
减碳效益	吨钢减碳量	18.9kg	15.3kg
----	碳价	80元/吨	80元/吨
----	年节碳量	1.89万吨	1.53万吨
----	减碳效益	151万元	122万元
除尘灰效益	吨钢回收除尘灰	----	20kg
----	灰价	----	200元/吨
----	年回收灰量	----	2万吨
----	年回收灰效益	----	400万
收益合计		1183万元/年	1437万元/年

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